రబ్బరు మరియు ప్లాస్టిక్ ఇన్సులేషన్ ఉత్పత్తుల యొక్క సరైన సాంద్రతను నిర్ధారించడానికి, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో కఠినమైన నియంత్రణ అవసరం: ముడి పదార్థాల నియంత్రణ, ప్రక్రియ పారామితులు, పరికరాల ఖచ్చితత్వం మరియు నాణ్యత తనిఖీ. వివరాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
1. ముడి పదార్థాల నాణ్యత మరియు నిష్పత్తిని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి
ఎ. ఫోమింగ్ ఏకరూపతను ప్రభావితం చేయకుండా మలినాలను నిరోధించడానికి స్వచ్ఛత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా మరియు స్థిరమైన పనితీరును కలిగి ఉండే బేస్ మెటీరియల్‌లను (నైట్రైల్ రబ్బరు మరియు పాలీ వినైల్ క్లోరైడ్ వంటివి) ఎంచుకోండి.
బి. ఫోమింగ్ ఏజెంట్లు మరియు స్టెబిలైజర్లు వంటి సహాయక పదార్థాలను ఖచ్చితంగా నిష్పత్తిలో ఉంచడం: ఫోమింగ్ ఏజెంట్ మొత్తం బేస్ మెటీరియల్‌తో సరిపోలాలి (చాలా తక్కువ సాంద్రతకు దారితీస్తుంది, చాలా ఎక్కువ సాంద్రతకు దారితీస్తుంది), మరియు ఏకరీతి మిక్సింగ్‌ను నిర్ధారించాలి. ఆటోమేటిక్ మిక్సింగ్ పరికరాలు ఖచ్చితమైన మీటరింగ్‌ను సాధించగలవు.కింగ్‌ఫ్లెక్స్ యొక్క అధునాతన ఉత్పత్తి పరికరాలు మరింత ఖచ్చితమైన మిక్సింగ్‌ను అనుమతిస్తాయి.
2. ఫోమింగ్ ప్రాసెస్ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయండి
ఎ. ఫోమింగ్ ఉష్ణోగ్రత: సరిపోని లేదా అధిక ఫోమింగ్‌కు దారితీసే ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులను నివారించడానికి ముడి పదార్థ లక్షణాల ఆధారంగా (సాధారణంగా 180-220°C మధ్య, కానీ రెసిపీని బట్టి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది) స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రతను సెట్ చేయండి (తక్కువ ఉష్ణోగ్రత = అధిక సాంద్రత, అధిక ఉష్ణోగ్రత = తక్కువ సాంద్రత).కింగ్‌ఫ్లెక్స్ మరింత ఏకరీతి మరియు పూర్తి ఫోమింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి బహుళ-జోన్ ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణను ఉపయోగిస్తుంది.
బి. ఫోమింగ్ సమయం: బుడగలు పూర్తిగా ఏర్పడి పగిలిపోకుండా చూసుకోవడానికి అచ్చులో ఇన్సులేషన్ పదార్థం నురుగులు వచ్చే సమయాన్ని నియంత్రించండి. చాలా తక్కువ సమయం అధిక సాంద్రతకు దారితీస్తుంది, అయితే ఎక్కువ సమయం బుడగలు కలిసిపోయి తక్కువ సాంద్రతకు దారితీస్తుంది.
సి. పీడన నియంత్రణ: బుడగ నిర్మాణాన్ని దెబ్బతీసే మరియు సాంద్రత ఏకరూపతను ప్రభావితం చేసే ఆకస్మిక పీడన హెచ్చుతగ్గులను నివారించడానికి అచ్చులోని ఒత్తిడి స్థిరంగా ఉండాలి.
3. ఉత్పత్తి పరికరాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడం
ఎ. ముడి పదార్థ ఫీడ్ మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ లోపాలు ±1% లోపల ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి మిక్సర్ మరియు ఫోమింగ్ మెషిన్ (ముడి పదార్థ ఫీడ్ స్కేల్ మరియు ఉష్ణోగ్రత సెన్సార్ వంటివి) యొక్క మీటరింగ్ సిస్టమ్‌లను క్రమం తప్పకుండా క్రమాంకనం చేయండి.అన్ని కింగ్‌ఫ్లెక్స్ ఉత్పత్తి పరికరాలు పరికరాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి క్రమం తప్పకుండా అమరిక మరియు నిర్వహణ కోసం ప్రొఫెషనల్ పరికరాల ఇంజనీర్లచే సిబ్బందిని నియమిస్తారు.
బి. స్థానిక సాంద్రత అసాధారణతలకు కారణమయ్యే పదార్థం లేదా గాలి లీక్‌లను నివారించడానికి ఫోమింగ్ అచ్చు యొక్క బిగుతును నిర్వహించండి.
4. ప్రక్రియ మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తి తనిఖీని బలోపేతం చేయడం
ఎ. ఉత్పత్తి సమయంలో, ప్రతి బ్యాచ్ నుండి నమూనాలను నమూనా చేసి, “నీటి స్థానభ్రంశం పద్ధతి” (లేదా ప్రామాణిక సాంద్రత మీటర్) ఉపయోగించి నమూనా సాంద్రతను పరీక్షించి, దానిని సరైన సాంద్రత ప్రమాణంతో పోల్చండి (సాధారణంగా, రబ్బరు మరియు ప్లాస్టిక్ ఇన్సులేషన్ ఉత్పత్తులకు సరైన సాంద్రత 40-60 కిలోలు/మీ³, అప్లికేషన్‌ను బట్టి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది).
C. గుర్తించబడిన సాంద్రత ప్రమాణం నుండి వైదొలిగితే, క్లోజ్డ్-లూప్ నియంత్రణను రూపొందించడానికి ప్రక్రియ సకాలంలో వ్యతిరేక దిశలో సర్దుబాటు చేయబడుతుంది (సాంద్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఫోమింగ్ ఏజెంట్ మొత్తాన్ని తగిన విధంగా పెంచాలి లేదా ఫోమింగ్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచాలి; సాంద్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఫోమింగ్ ఏజెంట్‌ను తగ్గించాలి లేదా ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించాలి).
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-15-2025
